සෙරමික් PCBs සෙරමික් උපස්ථරයක්, සම්බන්ධතා ස්ථරයක් සහ පරිපථ ස්ථරයකින් සමන්විත වේ. MCPCB මෙන් නොව, සෙරමික් PCB වල පරිවාරක තට්ටුවක් නොමැති අතර, සෙරමික් උපස්ථරය මත පරිපථ ස්ථරය නිෂ්පාදනය කිරීම අපහසු වේ. සෙරමික් PCB නිෂ්පාදනය කරන්නේ කෙසේද? පිඟන් මැටි ද්‍රව්‍ය PCB උපස්ථර ලෙස භාවිතා කර ඇති බැවින්, පිඟන් මැටි උපස්ථරයක් මත පරිපථ ස්ථරය නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ක්‍රම කිහිපයක් සංවර්ධනය කරන ලදී. මෙම ක්‍රම වන්නේ HTCC, DBC, thick film, LTCC, තුනී පටල සහ DPC ය.

HTCC

වාසි: ඉහළ ව්යුහාත්මක ශක්තිය; ඉහළ තාප සන්නායකතාව; හොඳ රසායනික ස්ථායීතාවයක්; ඉහළ රැහැන් ඝනත්වය; RoHS සහතිකය

අවාසි: දුර්වල පරිපථ සන්නායකතාව; ඉහළ සින්ටර් උෂ්ණත්වය; මිල අධික පිරිවැය

HTCC යනු අධි-උෂ්ණත්ව සම-උෂ්ණත්ව පිඟන් මැටි වල කෙටි යෙදුමකි. එය පැරණිතම සෙරමික් PCB නිෂ්පාදන ක්‍රමයයි. HTCC සඳහා සෙරමික් ද්‍රව්‍ය වන්නේ ඇලුමිනා, මල්ලයිට් හෝ ඇලුමිනියම් නයිට්‍රයිඩ් ය.

එහි නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය:

1300-1600℃ දී, සෙරමික් කුඩු (වීදුරු එකතු නොකර) සින්ටර් කර ඝන වීමට වියළනු ලැබේ. සැලසුම සිදුරු හරහා අවශ්ය නම්, උපස්ථර පුවරුව මත සිදුරු සිදුරු කරනු ලැබේ.

එම ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී, ඉහළ ද්රවාංක-උෂ්ණත්ව ලෝහ ලෝහ පේස්ට් ලෙස උණු කර ඇත. ලෝහය ටංස්ටන්, මොලිබ්ඩිනම්, මොලිබ්ඩිනම්, මැංගනීස් ආදිය විය හැකිය. ලෝහය ටංස්ටන්, මොලිබ්ඩිනම්, මොලිබ්ඩිනම් සහ මැංගනීස් විය හැකිය. පරිපථ උපස්ථරය මත පරිපථ ස්ථරයක් සෑදීම සඳහා නිර්මාණයට අනුව ලෝහ පේස්ට් මුද්රණය කර ඇත.

ඊළඟට, 4%-8% සින්ටර් කිරීමේ ආධාර එකතු කරනු ලැබේ.

PCB බහු ස්ථර නම්, ස්ථර ලැමිෙන්ටඩ් කර ඇත.

ඉන්පසුව 1500-1600℃ දී, සම්පූර්ණ සංයෝජනය සෙරමික් පරිපථ පුවරු සෑදීමට සින්ටර් කර ඇත.

අවසාන වශයෙන්, පරිපථ ස්තරය ආරක්ෂා කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණ එකතු කරනු ලැබේ.

තුනී පටල සෙරමික් PCB නිෂ්පාදනය

වාසි: අඩු නිෂ්පාදන උෂ්ණත්වය; සිහින් පරිපථය; හොඳ මතුපිට පැතලි බව

අවාසි: මිල අධික නිෂ්පාදන උපකරණ; ත්‍රිමාණ පරිපථ නිෂ්පාදනය කළ නොහැක

තුනී පටල සෙරමික් PCBs මත තඹ ස්ථරය 1mm ට වඩා කුඩා ඝණකම ඇත. තුනී පටල සෙරමික් PCB සඳහා ප්‍රධාන සෙරමික් ද්‍රව්‍ය වන්නේ ඇලුමිනා සහ ඇලුමිනියම් නයිට්‍රයිඩ් ය. එහි නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය:

සෙරමික් උපස්ථරය මුලින්ම පිරිසිදු කර ඇත.

රික්ත තත්වයන් තුළ, සෙරමික් උපස්ථරය මත තෙතමනය තාප වාෂ්ප වී ඇත.

මීලඟට, මැග්නට්‍රෝන ස්පුටරින් මගින් පිඟන් මැටි උපස්ථර මතුපිට තඹ තට්ටුවක් සාදනු ලැබේ.

කහ-ආලෝක ෆොටෝරෙස්ට් තාක්ෂණය මගින් තඹ ස්ථරය මත පරිපථ රූපය සෑදී ඇත.

එවිට අතිරික්ත තඹ කැටයම් කිරීමෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ.

අවසාන වශයෙන්, පරිපථය ආරක්ෂා කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණ එකතු කරනු ලැබේ.

සාරාංශය: තුනී පටල සෙරමික් PCB නිෂ්පාදනය රික්ත තත්ත්වයෙන් නිම කර ඇත. කහ ආලෝක ලිතෝග්‍රැෆි තාක්‍ෂණය මඟින් පරිපථයට වැඩි නිරවද්‍යතාවයක් ලබා දේ. කෙසේ වෙතත්, තුනී පටල නිෂ්පාදනය තඹ ඝනකමට සීමාවක් ඇත. තුනී පටල සෙරමික් PCBs ඉහළ නිරවද්‍ය ඇසුරුම් සහ කුඩා ප්‍රමාණයේ උපාංග සඳහා සුදුසු වේ.

DPC

වාසි: සෙරමික් වර්ගය සහ ඝනකමට සීමාවක් නැත; සිහින් පරිපථය; අඩු නිෂ්පාදන උෂ්ණත්වය; හොඳ මතුපිට පැතලි බව

අවාසි: මිල අධික නිෂ්පාදන උපකරණ

DPC යනු සෘජු ආලේපිත තඹ යන්නෙහි කෙටි යෙදුමයි. එය තුනී පටල සෙරමික් නිෂ්පාදන ක්‍රමයෙන් වර්ධනය වන අතර ප්ලේට් කිරීම හරහා තඹ ඝණකම එකතු කිරීමෙන් වැඩි දියුණු වේ. එහි නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය:

තඹ පටලය මත පරිපථ රූපය මුද්‍රණය කරන තෙක් තුනී පටල නිෂ්පාදනයේ එකම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය.

පරිපථ තඹ ඝණකම ප්ලේට් කිරීම මගින් එකතු කරනු ලැබේ.

තඹ චිත්රපටය ඉවත් කරනු ලැබේ.

අවසාන වශයෙන්, පරිපථය ආරක්ෂා කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණ එකතු කරනු ලැබේ.

නිගමනය

මෙම ලිපිය පොදු සෙරමික් PCB නිෂ්පාදන ක්රම ලැයිස්තුගත කරයි. එය සෙරමික් PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් හඳුන්වා දෙන අතර ක්‍රම පිළිබඳ කෙටි විශ්ලේෂණයක් ලබා දෙයි. ඉංජිනේරුවන්ට/විසඳුම් සමාගම්වලට/ආයතනවලට සෙරමික් PCB නිෂ්පාදනය කර එකලස් කිරීමට අවශ්‍ය නම්, YMSPCB ඔවුන් වෙත 100% සතුටුදායක ප්‍රතිඵල ගෙන එයි.